油墨用量这样计算更精确
http://www.packltd.cn 时间:2018年6月13日 关注数:681 次 |
摘要：油墨是主要印刷耗材之一，其价格较高，普通四色油墨单价在40元/千克左右。由于不同印刷订单的切换通常不需要更换油墨，因此印刷企业的物控部门无法预测单位时间或单个订单的油墨用量，而且在当前大多数印刷企业的印前生产流程中，也不会去预测印刷机台的油墨用量
油墨是主要印刷耗材之一，其价格较高，普通四色油墨单价在40元/千克左右。由于不同印刷订单的切换通常不需要更换油墨，因此印刷企业的物控部门无法预测单位时间或单个订单的油墨用量，而且在当前大多数印刷企业的印前生产流程中，也不会去预测印刷机台的油墨用量。
因此，印刷企业往往会超量采购油墨，使其占用宝贵的资金及仓储场地，生产车间的油墨也不受领料控制，使得操作人员往往没有节约油墨的意识，浪费现象普遍存在。虽然有些印刷企业也会大致估算油墨用量，但并不准确。本文，笔者将介绍一种较为精确的油墨用量计算方法。
油墨用量计算方法
色彩管理技术与标准化实施不仅能带来印刷质量的提高、生产效率的提升，也可以此为基础，对油墨用量进行预测与控制。
1.基本思路
印品上的油墨都是以网点形式呈现的，即对于某一色印刷来说，印品上只存在着墨和非着墨两种状态，因此，我们提出了以下油墨用量计算公式：
印刷油墨质量=油墨覆盖面积×单位面积实地油墨消耗量×印刷数量。
2.计算油墨覆盖面积
这一过程主要是通过Prinergy(印能捷)软件读取印前文件，利用该软件的PrintLink(打印连接)功能导出相关数据，再计算印刷文件的油墨覆盖面积。具体步骤如下。
(1) 在Prinergy软件下，做好用于输出印版、拼大版的文件，文件格式均为PDF格式。
(2) 将拼好大版的印张或书帖，输出1-bit-tiff文件。
(3) 使用Prinergy软件的PrintLink功能，输出TXT文件，该文件中含有某一印面下的实地油墨覆盖率。
(4) 计算整个活件的平均实地油墨覆盖率。例如，对书刊印刷来说，经过印前拼大版后会有若干个书帖，每个书帖会有两个或一个印面，每个印面会用PrintLink输出一个带实地油墨覆盖率信息的TXT文件，提取每个TXT文件下相应各色油墨的平均百分比，并计算平均值，即是该书的平均实地油墨覆盖率。
(5) 根据下面的公式，可以计算出活件的油墨覆盖面积：
油墨覆盖面积=用纸面积×平均实地油墨覆盖率。
3.计算单位面积实地油墨消耗量
单位面积实地油墨消耗量的测算是根据实际印刷试验得来的，计算方式如下：
单位面积实地油墨消耗量=实际使用油墨质量÷印张总数÷该印面实地油墨覆盖面积。
普通商业印刷采用CMYK四种原色油墨，只需建立各类纸张和原色油墨组合对应的墨层厚度数据，就可以计算出各色油墨的用量。通过现有色彩管理体系，分别测得标准状态下的单位面积油墨消耗量，单位为kg/m2。在印刷试验环节，需要注意以下几点。
(1) 印前的主要标准与控制点有以下几方面：
①印版上还原的网点大小为2%～98%，印版上的网点大小与原稿的网点误差为±1%;
②颜色控制条放置的位置必须与印刷方向垂直。
(2) 印刷的主要控制点有以下几方面：
①按照印刷机的出厂说明书进行各类水墨辊压力的调节;
②将印刷压力设置为比承印纸张厚度值大0.10～0.15mm;③印刷机的各机械部件运作顺畅，印品无重影及套印不良现象;④印刷机的工艺参数按标准设置，润版液导电率为650～1600μS/cm。
(3) 依据ISO 12647-2∶2004标准，在某一特定标准条件下，印刷样张的四色色相标准如表1所示，色差ΔE2000不超过3.5。依据以上标准参数，再结合印刷灰平衡控制进行印刷测试，制定现有油墨的标准印刷密度。印刷生产过程中应注意，油墨实地密度是印刷色彩最重要的数据，操作人员在日常生产时，需通过联线扫描仪或手持式分光密度仪经常监测数据是否在标准范围内。
在印刷开始和结束时，记录储墨器的数值，由此计算得出一定印量时，各色油墨的实际用量。
根据前文公式，计算试验所得的各色单位面积实地油墨消耗量，作为固定的标准数据。
4.计算印刷油墨质量
对于不同印品，只需通过Prinergy软件导出油墨覆盖面积，再用固定的单位面积实地油墨消耗量，就能方便地计算出对应的油墨用量。
本文提出的油墨用量计算方法，不是以纸面承载的墨量为数据源，而是将整个印刷过程标准化，并将在此标准化状态下得到的单位面积实地油墨消耗量作为固定参数，再将印刷文件中的网点面积看作是实地面积，以此来计算各色油墨覆盖面积，再按公式计算得出印刷油墨质量。
按这种计算方法得出的结果偏差非常小，此外，其还可接入JDF系统，实现油墨管理的自动化。
在这个新时代中，IT信息技术和互联网与印刷包装产业深度交融，其大数据、人工智能等先进技术手段对印刷包装产业升级改造，让整个行业迸发出巨大的活力与动能，效率更是不可同日而语了。
(来自:包装前沿网)
