盘点印刷薄膜时常见的故障、原因、对策

名称

现象

原因

对策

套印不良

多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印上油墨，产生排斥现象,又第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象

前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起，一般光泽油墨容易发生套印不良现象

1.印版:(1)雕刻版较腐蚀版容易引起故障。(2)增加后面颜色版深(逆套印场合)。2.印刷阶段:(1)使用快干燥稀释剂使前面油墨干燥加快。(2)使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。(3)后面颜色的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。

气泡

印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环，出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量，前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除

前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象

1.把油墨粘度调整在适当范围；2.添加消泡剂,但添加过量会损坏附着力和复合适性,注意有时会出现反作用,反而更显著发泡；3.防止循环装置中空气被冲进油墨；4.消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方

斑驳

印刷物的满版部分印刷不平滑,出现斑点状模样,降低印刷效果

1.印刷速度慢,油墨干燥慢；2.油墨太稀；3.触变性大的油墨容易引起斑驳印象；4.水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象；5.静电影响

1.改良油墨的流动性;2.使用快干溶剂;3.在可能的限度内,提高印刷粘度;4.选用吸油量少的颜料;5.减少静电引起的问题；6.选择印版种类和网屏角度

堵版

印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象

1.油墨干燥过快；2.油墨中连结料的再溶性差，印刷后版辊网点中的油墨不能完全再溶解，造成恶性循环，在印刷中从纸张和薄膜中出来的灰尘混入油墨中也是堵版原因

1.使用慢干溶剂,但干燥慢对印刷后序工序造成影响，值得留意；2.使用溶解力好的溶剂

吸水变质

长时间印刷时，树脂在油墨中出现析出胶化，引起光泽变差，转移不良，堵版等的现象

印刷时空气中的水分慢慢混入油墨中，长时间印刷时油墨的溶解性变差，是此现象的原因,含醇类的消化棉系油墨出现较多,特别是在高湿度，印刷面积小，油墨消耗量少的场合容易引起此现象

1.油墨槽要密封好,减少与空气接触面积；2.加入能和水相容的真溶剂(如醋酸乙酯,溶纤剂)；3.追加新墨，避免旧墨重复使用。

白化

干燥中油墨皮膜白化,印刷面的光泽，接着，强度等性能变差的现象，一旦发生白化则没有补救措施

当转移到薄膜表面的油墨干燥时，溶剂的蒸发平衡被破坏，导致树脂不溶解，白浊，局部胶化，称为树脂白化，同时干燥过程中溶剂挥发吸热，层墨表面很冷，空气中的水分混入油墨涂层中引起胶化，称为水白化，通常白化指的是水白化，故障多发生在含醇类多的消化棉型油墨，高湿度的环境下容易发生

1.提高印刷机的干燥能力；2.提高印刷车间的温度和湿度；3.减少醇类溶剂的含量；4.添加少量慢干真溶剂(如溶纤剂，醋酸丁酯)

火山口现象

印刷面或光油面产生火山口状的凹凸，引起涂层粗燥，光泽低下

此现象容易发生在热固化型光油，干燥初期阶段涂层受热过强，使表层形成干燥皮膜，下层的溶剂不能顺利逸出而冲破表层皮膜，形成火山口现象

过激的热风干燥只使表层干燥，产生逆效果，烘箱的温度最好是“低温-高温-低温”拱门分布，从油墨和光油方面考虑，使用慢干真溶剂可使表面皮膜难形成

臭气

印刷作业时产生臭气，或印刷物变身发生臭气，引起操作者不快感觉

树脂中添加剂和溶剂的臭气，丙烯酸树脂的臭气或颜料中活性剂的臭气是这种情况的原因，在印刷作业中和普通情况不一样的气味会引起不快，如出版印刷中的酯类溶剂和包装印刷中的酮类溶剂；印刷物的臭气是由残留溶剂，薄膜接着剂，复合树脂引起的

1.不要使用气味大的连接料和增塑剂；2.提高干燥能力，用新鲜空气吹走溶剂蒸汽；3.少用慢干剂；万一发生臭气，采取印刷物再干燥，通风等补救措施

沉淀

颜料沉淀导致色相变化，也可造成脏版堵版

1.颜料发生沉淀连接料的分散性差，颜料发生凝集；2.颜料分散（研磨）不充分而发生沉淀，这种情况沉淀较硬；3.粘度过低，连接料对颜料无保持力，搅拌效果差，导致沉淀

1.使用凝集防止剂；2.颜料分散（研磨）充分；3.使用互溶性好的颜料和连接料；4.使用前罐内油墨要搅拌均匀

透背

油墨在印刷里面渗透的现象

1.印刷基材渗透性大；2.油墨粘度低；3.油墨干燥不良；4.油墨流动性差

1.使用快干溶剂并提高印刷速度；2.提高印刷粘度；提高机器的干燥能力；3.改用流动性好的油墨

抛光

因为油墨转移不良印刷表面产生抛光现象

1.油墨粘度高；2.刮刀刮墨性能差；3.有风吹印版使油墨转移差

1.降低油墨印刷粘度；2.刮刀刀刃伸长；3.加入慢干溶剂；4.确认压辊的硬度（硬的改成软的）；5.吹风不能直接或间接吹到印版上；6.溶剂排放用的移动排气扇的位置调整

胡须

图像和文字周围出现短毛状油墨丝的现象

粘度过低时发生，静电引起情况多

防静电：1.薄膜加湿；2.使用具备防静电器材；3.把醇类，丁酮，丙酮等作为防静电添加效果显著，但加入此类物质使油墨接着强度变差

接着不良

油墨在印刷基材上无附着力

1.油墨类型错误；2.基材的表面处理度不够；3.添加剂等涂布；4.薄膜变湿；5.油墨白化或吸湿变质；6.印刷时加热不足

避免以上情况产生

针孔

印刷面出现针孔状的油墨转移不良现象

1.油墨对薄膜润湿不良的场合；2.油墨使用硅酮类添加剂的场合，当添加过量或在油墨中分散不充分时容易产生此现象（由于现在基材的改良，出现针孔故障较少）

1.选定适合基材的溶剂；2.确认添加剂的添加量，保持适当粘度

流水纹

油墨的实地部分出现流水样的斑驳，又油墨从画线部分溢出的现象

１.油墨的粘度过低的情况；２.油墨的流动性不良的情况

１.加入原墨或填充剂来提高粘度；２.提高印刷速度；３.把刮刀刀刃的角度变锐角；４.版过深的场合把版改浅；５.改良油墨的流动性

斑点

凹版网点的油墨转移不良，印刷物出现斑点状网点残缺，网点小和高光部分较多出现，又名雪花现象

1.基材表面凹凸不平，和版辊的网点接触不良；2.印压低；3.油墨粘度高；4.油墨干燥快；堵版或印版磨耗大

1.选用平滑性好的基材，对粗面的基材使用静电吸墨印刷方式，效果好；2.加大印压；3.对应印刷速度降低印刷粘度；4.使用慢干溶剂降低干燥速度；5.清洗印版，磨耗大的版重做

筛网现象

本来连续一样的实地部分出现筛网状的现象

1.油墨：粘度高，难进入印版网点；干燥过快，失去流动性；油墨不足；2.版辊:版质量差版辊偏心;镀铬不足;刮刀压力过大;印压不够

1.使用慢干溶剂调整粘度和干燥速度,油墨不足就要调整油墨槽;2.由于版辊原因引起的难解决,只能改良印版;3.调整刮刀和压辊的压力

卷曲

基材印刷面卷曲的现象

1.基材上油墨皮膜厚而引起;2.实地部分容易出现卷曲,油墨连接料的柔软性,基材厚度和含水量会影响卷曲现象

1.添加增塑剂增加连接料的柔软性;2.用水蒸汽增加印刷物的水分;3.在基材背面涂上水,水一甘油溶液等卷曲防止剂

静电故障

塑料薄膜通过印刷机时产生静电，而引起印刷故障，画线部分周围产生丝状须，称作"胡须"，实地部分呈斑驳状，或油墨转移不上，产生空白部分，又积蓄的静电向良导体放电而引起火花或火灾的原因

电阻高的物质发生摩擦，或和其他物体接触，剥离时产生静电。纸和塑料薄膜属不良导电体,通过印刷机时本身带静电

1.提高室内空气湿度；2.印刷后，使薄膜里面与除静电器接触；3.导辊也要除静电；4.提高油墨的印刷粘度

犁地模样

油墨叠印部分，第二色油墨转移到第一色的干燥墨层时，第一色油墨再溶解，部分混入第二色油墨里面的现象  。使用聚酰胺树脂的油墨由于聚酰胺的再溶解性容易引起这种现象

受油墨的粘度，干燥速度，版深影响而发生

1.版深改浅会变好；2.印刷阶段：a.提高第二色油墨粘度；b.缩短干燥时间：可使用快干溶剂，或提高印刷速度，或印后马上吹热风

套正不良

多色印刷场合，印刷位置不正，产生错位，空白的现象

操作过程有问题或自动套正装置本身有问题的场合

检查以下项目：1.操作：各辊筒是否运转正常；制动调整是否良好；套版是否松动；左右印压，压印辊硬度是否良好；热风调整是否良好；基材是否厚薄不均；2.自动套正装置：开关是否插好；街头位置是否良好；跟踪标志是否明确，例如定位器不良，或基材是否起皱，是否呈纵向蛇形状；检查磁铁和保险丝；反光板是否脏污

色相变化

印刷中印刷物的色调发生变化

1.油墨粘度变化：粘度变化使油墨的转移率及网点的转移面积产生微妙变化，特别是多色印刷场合会导致色调的变化；2.室温和液温变化：温度变化影响油墨的粘度，使转移状态发生变化从而导致色调变化；3.混合色色份的场合：淡色油墨中有机和无机颜料的比重差异容易引起故障，特别是油墨槽中油墨流动不良而发生沉淀的场合；4.油墨吸湿变质导致发生色低下：长时间印刷中，油墨的溶剂组成发生变化，空气的水分混入油墨中，损害正常发色，使浓度低下；5.网点位置重叠：第一色和第二色网屏角度相同的场合，从高光部分到中间部分网点重叠，出现深浅两极化，色调显著变化；6.其他，如油墨白化，版面被吹风也会导致色调变化。

一、1.保持固定的印刷速度和印刷粘度；2.印刷车间保持恒温恒湿状态；3.油墨充分搅拌；4.多用真溶剂是消除其他故障的重要因素；5.制版方面；6.注意水性油墨的PH值的变化；二、以下情况色相必定变化，印刷作业进行中一定要确认：1.粘度变化；2.刮刀更换；3.印刷速度变化时；4.补充油墨时；5.加入溶剂时。

粘背

印刷后的制品收卷，堆积时，油墨转移到薄膜的反面或和薄膜粘在一起的现象

1.溶剂的脱离性：油墨的溶剂组成影响较大（特别是慢干溶剂），版过深或多色叠印的情况，溶剂的挥发绝对量较大，油墨表面干燥过快，内部溶剂挥发不出来，从而导致粘背的发生；2.温度：油墨中的连接料受热软化，且少量溶剂的存在，油墨的软化点更低，收卷时由于烘箱加热使油墨处于软化状态，这是由于热引起的粘背；3.压力：收卷压力大时易引起粘背，特别是热伸缩性大的薄膜，收卷冷却后收缩，卷心的压力变得很大，容易引起粘背；又印刷品图案的方向和印刷方向一致时，收卷后有油墨的地方厚，导致有油墨的地方压力过大，引起粘背；4.时间：印刷物保存时间过长易引起粘背；5，印刷基材：基材含增速剂、滑剂、防静电剂、防氧化剂、稳定剂等助剂多会引起粘背，增塑剂是不挥发性溶剂，可迁移到油墨皮膜使皮膜软化，这种问题很难解决，滑剂和防静电剂会迁移到薄膜表面，使油墨的接著变差及油墨皮膜软化；6.内容物：食品中的香辣料，动植物油，纤维的增塑剂，防静电剂，纺织助剂类可透过薄膜转移到油墨里，使油墨软化

1.选择恰当的稀释剂；2.印刷物一定要冷却；3.收卷压力要小，收卷量，堆积重量要小；4.长期保存时保持压力较小状态（例如纵向堆积）；5.在冬季生产的薄膜增塑剂的添加量大，不能在夏季使用，在薄膜的名字里要注明；6.印刷前要根据包装物和包装构成选择恰当油墨

缺漏

和筛网现象（Screening)相似，好像油墨不足的情况，印刷面不平滑

某些原因印版上没油墨附着时出现这种现象

1.使用质量好的印刷版；2.调节刮刀；3.加大印压；4.调整油墨粘度，流动性干燥速度；5.消除油墨的气泡；6.使用适当的薄膜；7.改变网屏角度，把网屏边变细

导辊脏污

印刷好的印刷物与导辊或转向棒摩擦时发生剥离，留在基材上形成脏污的现象

1.干燥不良：油墨干燥跟不上印刷速度，油墨附在反转辊上面，油墨表面干燥，内部干燥不充分引起的情况较多；2.接着不良：接着不良导致耐摩擦性差，所以在导辊的回转差，印刷面被划伤；3.冷却辊不完备：冷却水不正常流动，受热温度升高使油墨软化

1.调节油墨的干燥适性。热量不充分，风量过大时易出现故障。使用慢干溶剂；2.解决油墨干燥适性可解决故障；3.确认冷却水，冷却辊筒回转是否正常

飞墨

印刷机运转中油墨从印版转移到被印刷物的时候产生雾状飞散的现象。发生飞墨是由于基材的静电吸附，在图案部分形成斑点状脏污，与因静电引起的胡须现象不同

1.高速印刷时易发生，包装凹版印刷速度在150-200m/min以上易发生，低速印刷没问题；2.连接料的拉丝性高的油墨，即高分子量树脂系油墨易发生；3.油墨印刷粘度高时易发生；4.阴影部分版深易发生；5.低温低湿的环境下易发生

1.应急处理：降低油墨粘度；增加真溶剂；降低印刷速度；2.更改油墨类型

压辊脏污

压辊部分在印刷中出现油墨堆积现象。套正不良是原因之一

压辊比被印刷物宽度宽，印版费图案部分极薄的油墨皮膜转移到压辊上，慢慢堆，和由于脏版而转移到被印刷物上有区别；压辊橡胶和油墨连接料的亲和性强易发生（如氯化聚乙烯系油墨），和压辊橡胶亲和性低的硝化棉系，聚酰胺系油墨几乎没有此现象，脏版是引起此现象的根本原因

1.采用脏版现象的对策，左右不平衡引起压辊脏污的情况多；2.使用对油墨真溶剂具有耐性的材料的压辊；3.比被印刷物宽出来的压辊部分用胶带卷上；4.尽量令压辊和被印刷物的宽度接近（实际上被印刷物宽度稍窄），这种方法最有效，特别对长时间印刷

刮刀线

多条竖线接连出现，竖线的数量数不出来，线集合在一起的宽度等于刮刀移动的距离，线出现的次数等于刮刀移动一回版辊回转的次数

版面上有微笑的硬块，刮刀左右移动时，刮刀被擦伤，从浅线变成深线，版没回转一次，线会变得越深，两侧的线较粗

1.版面上有硬脏物的场合，研磨刮刀，清洗版辊；2.版面上有硬块的场合（一般不是颜料颗粒，而是树脂颗粒，刮刀尽量放轻，用砂纸研磨刮刀及版上有点的地方，连续多次无效，重新镀铬

起皱

在印刷中薄膜出现起皱现象，有不规则出现的情况，也有两端及中央出现的情况

从薄膜、辊筒、制动器三方面考虑原因。各方面的小故障使薄膜的压力无法平衡，导致起皱

1.检查从哪个辊筒发生起皱；2.检查制动器的情况（调整送纸制动和张力）；3.检查辊筒有否损坏、脏污。偏心；4.检查平衡度怎么样；5.检查压辊压力及压辊辊筒怎样；6.检查薄膜有否变坏；从以上6个项目考虑原因

雾版

刮刀未能把版辊上非图文部分的油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上的现象，黑墨、白墨较多发生

1.版辊的精度不够，偏心，镀铬不良；2.刮刀压力不足，角度不适；3.油墨的印刷粘度过大；4.油墨研磨过度，颜料颗粒太细

1.提高版辊的制造精度；2.增大刮刀压力，调节刮刀角度为60-70度，两切点距离为50-60厘米；3.降低油墨的印刷粘度；4.降低研磨强度，选用较粗颗粒的颜料；5.在油墨配方中添加3-5%的BaSO4

咬色

多色套印时，前面的颜色被后面的颜色溶解下来，导致印刷色相变化的现象

1.油墨的再溶性太好；2.前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快

1.印刷阶段：使用快干稀释剂使前面的油墨干燥加快，使用慢干的稀释剂使后面的油墨干燥变慢；降低油墨的印刷粘度；提高印刷速度，减轻印压；2.油墨：前后颜色选用不同类型油墨，使前面油墨不溶于后面油墨；减少油墨配方中再溶性好的树脂含量，从而降低油墨的再溶性