细说镀铝层附着牢度的检测与外观检验
http://www.packltd.cn 时间:2020年9月14日 关注数:869 次 |
摘要：镀铝层牢度通常的检测方法是胶带检测法，即将长15－20cm ，宽0.5-1 inch的3M Scotch胶带贴合在镀铝薄膜的镀铝层上并将其压平，然后以均匀的速度将胶带剥离，观察并估计镀铝层被剥离的面积，面积小于10％为一级、小于30％为二级、大于30％为三级。
镀铝层附着牢度的检测
镀铝层牢度通常的检测方法是胶带检测法，即将长15－20cm ，宽0.5-1 inch的3M Scotch胶带贴合在镀铝薄膜的镀铝层上并将其压平，然后以均匀的速度将胶带剥离，观察并估计镀铝层被剥离的面积，面积小于10％为一级、小于30％为二级、大于30％为三级。
胶带检测法只是一种定性的检测方法，只适合于一般的定性比较，如果镀铝层的附着牢度超过胶带的粘结力，则分别不出镀铝层附着牢度的差别。现在常用的定量检测方法是在一定的温度、压力和时间下，用EAA薄膜（厚度20－50um，AA含量一般在9％左右）与镀铝膜的镀铝层进行热封，将热封后的样品裁成15mm宽，在拉力试验机上进行剥离试验，观察并记录剥离力的大小以及镀铝层被剥离的面积。
外观检验
镀铝薄膜的外观检验主要包括如下方面的内容：
（1）针孔（溅射点） 镀铝时如蒸发舟的温度控制不良或送丝点的位置不好等情况会造成铝液发生溅射，如溅射的铝液达到薄膜上会在薄膜上形成小的针孔，镀铝薄膜上的针孔过多会造成薄膜阻隔性能的下降。一般情况下允许镀铝薄膜的针孔数量为2－3个/平方米。
（2）镀空线（轨道线） 用缠绕式真空镀铝机生产镀铝薄膜时，如基材薄膜在蒸镀区有皱折，则折叠在里面的薄膜就不会有铝层附着，从而在镀铝薄膜上形成线状的铝层较浅的区域被称为镀空线。镀空线主要在CPP、PE等性质较软的基材薄膜上产生。
（3）镀铝面刮伤（划痕） 这种现象主要是由于镀铝薄膜在运转过程中，镀铝层被导辊上的异物损伤造成。
镀铝薄膜使用中的常见问题
真空镀铝薄膜由于既具有塑料薄膜的特性，又具有金属的特性，是一种价廉美观、性能优良、实用性强的包装材料，因此，镀铝膜已经被广泛地应用于食品、医药、化工等产品的包装，比如快餐食品、茶叶、咖啡和化妆品的包装。
镀铝薄膜干式复合应用中的常见问题及解决办法：
1、复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象
问题原因：
（1）镀铝层与基膜之间的结合牢固度比较差。
（2）所选用的胶粘剂不合适。
（3）复合膜的固化时间过长。
（4）涂胶量过大，胶粘剂干燥不充分，残留的溶剂逐步渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移。
（5）张力控制不当，镀铝膜的基膜在较大张力下发生弹性形变，从而影响到镀铝层的附着力，这也是促使镀铝膜的镀铝层发生迁移的因素之一。
解决办法：
（1）更换质量较好的镀铝膜。
（2）更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂。
（3）适当提高固化温度并缩短固化时间，加快胶粘剂的固化反应速度，防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层，并削弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。
（4）控制涂胶量，或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量及复合线速度等，保证胶粘剂充分干燥，将残留溶剂量控制在最低限度之内，减少其对镀铝层的影响。
（5）调整张力设置，注意张力适当小一些，防止镀铝膜发生较大的弹性形变。
2、复合膜出现斑点
问题原因：
（1）胶粘剂选用不当，普通胶粘剂对镀铝层亲和力较差，涂布性能差，如果涂布不均匀，就会出现斑点现象。
（2）胶液中的残留溶剂较多，印刷膜复合后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润，从而有可能产生斑点现象。
（3）油墨的遮盖力不足，尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被铝层反射回来，产生斑点。
（4）涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中夹杂有气泡。
解决办法：
（1）选择适当的胶粘剂，如镀铝膜专用胶粘剂。
（2）适当提高烘道的干燥温度，或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥。
（3）选择遮盖力强的油墨或加厚油墨墨层。
（4）适当提高胶粘剂的涂胶量，并检查橡胶压辊的状态，以保证涂胶均匀。
3、复合膜层间剥离强度差
问题原因：
（1）镀铝层的牢固度差，容易脱落。
（2）胶粘剂类型、质量不当。
（3）胶粘剂干燥不够充分，残留的乙酸乙酯渗透到油墨层中，使印刷油墨软化、松动，乃至脱层，从而造成复合膜的剥离牢度比较差。
（4）涂胶量不足，影响复合膜的粘结强度。
（5）稀释剂乙酯乙酯的纯度不高，其中水分或醇等活性物质的含量偏高，消耗掉了一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，从而使复合强度下降。
（6）复合钢辊表面的温度偏低，或者复合压力太小，也会造成复合强度差。
（7）复合膜固化不完全，从而影响复合强度。
解决办法：
（1）更换高质量的镀铝膜。
（2）更换高质量的镀铝膜专用胶粘剂，提高复合强度。
（3）调整复合工艺，提高烘道的干燥温度，或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥。
（4）适当提高涂胶量。
（5）更换质量合格的稀释剂，而且要严格控制对稀释剂的检测工作。
（6）适当提高复合钢辊的表面温度，或者适当加大复合压力。
（7）适当提高固化温度，保证复合膜能够充分固化。
(来自:包装企业网)
