软包装技术问题汇总
http://www.packltd.cn 时间:2020年5月25日 关注数:1165 次 |
摘要：有时在NY/CPP的结构中，其中红色出现渗透过NY膜，进入另一个包装袋的印刷图案中，这是怎么回事？
1、有时在NY/CPP的结构中，其中红色出现渗透过NY膜，进入另一个包装袋的印刷图案中，这是怎么回事？
A：油墨耐蒸煮级别达不到要求；
B：桃红色淀容易渗透迁移；
C：NY膜的问题。
2、为什么铝箔袋的内层使用CPP而不是PE？
材料的选择是由最终用途、包装内容物、后加工工艺、使用环境条件等多方面决定的。同样是铝箔袋，比如包装榨菜泡菜，内层材料是PE，因为泡菜含有一定量液体，贮藏条件为0℃左右，适合用PE，还有包装奶粉，内层也用PE。而假如像肉类等蒸煮食品，就会选择CPP。选择内层材料需考虑抗污染性、冲击性等要求。
包装肉制品，但是不需要高温蒸煮，0～4℃保存时CPP质量不好，CPP在低于10℃时候就发脆了。PE的耐低温性能很好，但是高温65℃以上就有变软的可能，建议根据使用条件选择经过改性的热封材料。
3、老是听那些做袋子的说“8丝”“9丝”，那是什么意思？
这个是指袋子的厚度，一般是用仪器测量的，1道=1丝=1忽=0.01毫米=10微米。“丝”是工人对0.01毫米的俗称。丝不是单位中的丝米，1丝米=0.1毫米。
4、印刷时，出现了油墨拉丝、转移不良，印刷后的图文墨膜变色，未用完的油墨发胀是什么原因？
简言之，一是油墨体系树脂含量过高并且粘度过大；二是油墨触变性太大和稀释剂体系溶剂含量不够，尤其是挥发梯度不平衡造成的；三是油墨体系里的颜料结晶集团造成的（例如在一定环境条件下使晶体结构发生了变化导致变色或褪色）。
5、化妆品包装袋（包括纸袋、塑料袋、复合袋）有什么要求？
A：不得有皱纹、划伤、空气泡，色泽与标准样品一致；
B：封口要牢固、端正，不得有开口、穿孔、漏液（膏）等现象；
C：复合袋复合牢固，镀膜均匀。
6、什么体系的油墨印刷在PET基材上的附着力会好些？
具体要求是A：印刷基材是PET，与铝箔及PE进行三层复合；B：要求耐一定的温度，因为制袋时要封口；C：剥离强度要好。
如果不是耐高温的PET用CLPP和CLEVA就很好了，耐高温PET一般都是采用聚氨酯类为主。
7、我想延长鸡精产品的保质期，想在包装材料上做文章，应选用什么样的材料比较好？
采用四层材质包装PET/PE/AL/PE绝对没问题，这个不光与材质有关，还跟包装袋样式有关系。不妨可以试试用共挤阻隔膜，如PE/EVOH/PE，更好一点的话就再镀铝，应该比PET/AL便宜。
8、如何处理印刷后出现的麻点？
在镀铝膜上印刷或在白墨上套色时，往往因油墨中泡沫或油墨体系中树脂连接料的内聚力太大，产生针孔现象（空白点即麻点）。
一般处理的方法有9点：
（1）调大油墨的涂布量；
（2）在油墨里加入撤淡剂；
（3）加入消泡剂；
（4）加入增稠增厚剂；
（5）（凹印）将刮刀往上移一点；
（6）在墨斗里加个搅拌器；
（7）重印一次；
（8）换用内聚力小的树脂作为油墨的连接料；
（9）采用流平性好、抗静电的油墨或减慢印刷速度，力求达到消除麻点、针孔、斑点、白点的故障。
9、PA/PE塑料复合大米包装袋破袋的问题及解决办法？
将内装2.5kg或5kg大米的PA/PE塑料复合包装从1m的高度落下，有些包装会从包装袋的封口内侧角处出现破裂现象。
包装袋破裂的原因一般是由于复合内膜抗冲击强度低所形成的，也有的是因为热封温度过高或热封刀边缘过锐，压伤包装袋而造成的。
解决办法：
A、将复合包装的PE内膜加厚，由原0.07mm厚的PE薄膜，改换用8丝到8.5丝厚的PE薄膜；
B、采用热封温度低，抗冲击强度高的PE薄膜做内层薄膜。如果是自制PE薄膜的话，在配料中添加适当的EVA或茂金属来改善内膜的热封和抗冲击性能；
C、可以降低热封的温度，减轻热封刀的压力，并将热封刀边缘倒角或加厚烫刀的垫布（聚四氟乙烯布），防止烫坏包装袋的PE内膜和压伤包装袋封口内侧的表层PA薄膜；
D、将包装抽真空，也是减少包装破损的方法。
10、干法复合时粘结牢度不好，该如何处理？
复合物经正常工艺过程，又在50～60 ℃环境中熟化好后，粘结牢度不好、剥离强度不高，质量不符合要求。这里的原因较多，情况较复杂，必须充分注意。
A：胶黏剂的品种、质量与要复合的基材不相适应。此时必须由基材和复合物的最终用途来选择适当的胶黏剂品种，例如当没有铝箔参与复合时，可选用通用型胶黏剂；若有铝箔，而且最终用途是包装含有液体的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品时，就选用抗酸辣的铝箔专用胶黏剂。若复合袋要求经高温蒸煮杀菌就要选用耐高温蒸煮型胶黏剂，而且还要区别适应含铝箔的耐高温胶和仅仅适应塑料用的耐高温胶，绝对不能用一般性胶黏剂。
B：复合时的钢辊表面温度太低，以致胶黏剂活化不良。复合时的黏性不高，对第二基材的浸润不佳，粘结力不好，造成两种基材之间不能非常好的密着，影响了粘结牢度。这就要按正常的工艺要求，使复合钢辊的表面温度经常保持在75～85℃。
C：上胶量不足。过分追求降低成本，上胶量太少，往往会得不偿失，造成次品废品。上胶量不足的原因除了网点浓度和胶注解浓度因素外，大多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、楷擦，是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。这些少量未洗净的胶要交联固化，越积越多，网点深度就逐步变浅，导致上胶量减少，为此，可用高效洗版液对已被堵塞的上胶辊进行清洗。
D：胶黏剂对网辊的渗透不佳，浮在油墨的表面，而油墨与基材之间的牢度不好，剥离时油墨被胶黏剂拉下来，表现在有油墨的地方，特别是多套色、油墨层较厚的地方粘结牢度不好，发生油墨层转移。这时应选用低粘度、高固含量胶黏剂，干燥速度慢点，让胶液有充分的时间进行渗透，达到基材表面，另外还要适当增加上胶量。当然，选用适当的油墨，提高基材的表面张力，使印刷油墨的附着牢度提高也是解决问题的方法之一。
E：薄膜表面的电晕处理不好，表面张力小于38mN/m，导致印刷和复合的粘结牢度都不好。应认真检测基材的表面张力，务必提高到38mN/m以上。
F：残留溶剂太高，复合后汽化造成许多微小的气泡，使两种基材分层脱离。可提高烘道温度或减慢复合运转的线速度，也可以避免使用高沸点的溶剂。
G：复合好后，熟化不完全，还未达到最终的粘度牢度值。一是熟化的问题偏低，另一个是熟化的时间太短。一般来说，复合好后应尽快放到50～60℃的环境中熟化48h以上。复合好后尽快放到熟化室也很重要，若过了十几个小时再放进熟化，效果就会差很大。
H：稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质，消耗掉了一部分固化剂，造成胶黏剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，粘结力下降。所以在选用溶剂时，要严格注意它的质量，严格防止水分的浸入。
I：薄膜中添加剂影响到粘结牢度下降，而且这种影响要到一定时期之后才表现出来，一般是7d之后，而且有逐步降低的趋势。为了避免这种现象，应从树脂的牌号上进行细致的调查，选用不加添加剂或少加添加剂的原料。
(来自:包装企业网)
