一些干式复合膜生产常出现的问题原因
http://www.packltd.cn 时间:2020年5月14日 关注数:954 次 |
摘要：复合膜成品出现粘结力降低，剥离强度不良，与多种因素有关。如：胶粘剂的影响，复合基材表面张力值不合要求，影响剥离强度，操作工艺不规范，烘干温度的影响、热钢辊温度不合适，及薄膜基材添加剂的影响等等。
复合膜成品出现粘结力降低，剥离强度不良，与多种因素有关。如：胶粘剂的影响，复合基材表面张力值不合要求，影响剥离强度，操作工艺不规范，烘干温度的影响、热钢辊温度不合适，及薄膜基材添加剂的影响等等。
1、不同用途的复合膜应选择相适应的基材和胶粘剂
胶粘剂的品种、质量与要复合的基材不相适应，影响剥离强度，不同用途的复合膜应选择相适应的基材和胶粘剂。例如：没有铝箔参与复合时，用通用型胶粘剂即可。若有铝箔复合时，而且最终用途是包装含有液体的酸辣食品(如榨菜、果汁、酱油、花生等食品)时，就要选用抗酸辣物质的铝箔专用胶粘剂。在选择铝箔专用胶粘剂时，还应优先考虑分子量稍大、分子量分布比较均匀，溶剂释放性好，涂布性能佳的胶粘剂。分子量小的胶粘剂虽然涂布性能较好，但分子活动能力强，会透过极薄的铝层，造成剥离强度下降，粘接力降低。如果复合袋要经过高温蒸煮杀菌，则应选用耐高温(121℃或135℃)蒸煮型胶粘剂，绝不能使用一般的胶粘剂，一般的胶粘剂不耐温、复合薄膜通常不到80％便会分层，根本达不到包装对剥离强度的要求。
使用该胶粘剂须注意几点：1)薄膜电晕处理后表面应达到38达因以上，才能得到理想的粘接效果；2)稀释剂常采用醋酸乙脂或乙酸乙酯，其中水含量不得超过万分之三，醇含量不得超过万分之二；3)胶液中切忌混进含有活性氢的溶剂。诸如：水、酒精、胺类。
2、 胶粘剂对油墨的渗透不佳，浮在油墨的表面：
胶粘剂对油墨的渗透不佳，浮在油墨的表面，油墨与基材之间的附着牢度又不好，也会导致复合薄膜分层，表现在有油墨的地方，特别是多色套印部位。油墨被胶粘剂拉下来。使用高固含量胶粘剂有充分的时间向墨层渗透，到达承印基材表面。适当增加上胶量，都有利于提高复合牢度。选用适当的油墨，以及提高承印基材的表面张力，使油墨附着牢度提高，也是解决问题的方法之一。使用高固含量胶粘剂时，将干燥速度放慢一点，在复合过程中，要求胶粘剂流动性优良，展平性良好，如胶粘剂变质、浊白，被乳化则不能再使用，所以配制胶粘剂时一定要根据需要适量配制。
3、上胶量不足，涂布不均将直接影响粘结力，影响剥离强度
胶粘剂涂布量不足，涂布不均匀也会导致剥离强度降低，粘结力降低，这一点在使用单组份热熔型胶粘剂中最易出现，不可忽视，在使用单组份热熔剂型胶粘剂时，主胶的浓度高低将直接影响剥离强度，我们注意到，BOPP/OPP、BOPP/VMOPP、BOPP/OPP复合薄膜中若内层厚度在超过30μm时，剥离强度最容易下降。若使用单组份胶粘剂，复合过程中应先取一小段复合成品进行剥离试验，同时做好相应的记录，上胶量的多少由网纹辊的网穴容积决定的，又与作业浓度密不可分。如果胶粘剂配比浓度高，基材张力值合适，上胶量也适中，复合膜的剥离强度仍然不理想，则应考虑更换网纹辊，以增大上胶量，纹辊一般规格有80μm、100μm、120μm、140μm不等，根据实际复合物调整或选择。
4、 稀释剂纯度不够高，将影响复合剥离强度
稀释剂的作用是增加胶粘剂的流动度，提高铺展性，更好地涂布均匀，使其胶液更好地与基材发生浸润，如果稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质，会消耗掉一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂实际比例失调，粘结力下降，在选用溶剂时，有三点值得借鉴：
1)进货必须选择正规、质量有保障的生产商；
2)进货后进行每桶抽检，发现含有水或醇类活性物质，必须禁止使用，只有使用纯度高的溶剂，才能保证复合膜具有较强的粘接力；
3)使用前的检测，溶剂必须干净，若发生有污脏等现象，最好过滤或另行处理，谨防影响涂布效果，影响剥离强度。
5、溶剂残留量太高影响剥离强度，影响粘接力
残留溶剂太多，复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合基材脱离、分层、气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离强度，就必须减少气泡的产生。气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低，热压辊温度偏低及室内温湿度不合适等，通常，室内温度宜控制在23℃，相对湿度应控制在50％-60％为宜，另外，避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。
6、 烘干温度的影响
复合过程中，烘干道的热压辊温度应根据实际情况作调节，通常热压辊温度宜控制在50-70℃为宜。烘干装置中要求溶剂挥发越完全，其剥离强度也会相应提高，温度失控同样影响剥离强度，粘接力也会降低。一般进烘口温度在60℃为宜，二区、三区则相应提高，如果进烘口温度过高，只烘干胶膜表面，内层无法烘干，不仅影响剥离强度，而且将产生异味 ，塑料薄膜的电晕处理不够，影响剥离强度，塑料薄膜表面电晕处理不好，表面张力低，就会导致墨层附着牢度低，复合膜粘结强度低，在薄膜投入前应认真检测其表面张力值务必提高到38达因以上，最好能达到40~42达因，因为38达因只是最低要求，表面张力值低于38达因的薄膜根本就不能使油墨和胶粘剂完全铺展，复合后的成品当然达不到剥离强度的要求。检测薄膜表面张力的方法通常有两种：1)达因笔测试，达因笔的笔液通常呈红色，如果用达因笔在薄膜上的笔液不收缩，均匀，无断层，则说明薄膜的表面张力已经达到使用要求，相反，笔液收缩，消失，不均匀，不连续，则说明处理不够；2)用BOPP单面胶布测试，将BOPP单面胶布贴在待测薄膜表面再撕开，电晕处理好的通常剥离声音小，粘贴牢固，相反则粘贴不牢，容易剥离，这种测试方法要依靠经验，不适合测试PET、PA等薄膜。电晕处理不符合要求的基材决不能进行复合，因为复合后肯定达不到包装产品对剥离强度的要求。常用基材的表面张力值为：BOPP34dny、PET50dny、PA52dny。
7、熟化不完全影响剥离强度
若使用双组份反应型胶粘剂，复合后还需要固化(又称熟化)，以达到剥离强度要求。如果熟化不完全剥离强度同样会降低，熟化不完全有两层意思：1)熟化温度偏低；2)熟化时间不够，一般来说：复合成品应放在50-60℃的环境中熟化48小时以上，有的甚至需要更长的时间才能达到满意的效果。我们注意到，低温存放时间再长，复合薄膜的最终剥离强度也不能达到3.5N/15m,若环境温度提高到55℃，同样存放4天，剥离强度可高达6N/15mm。复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合基材脱离、分层、气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离强度，就必须减少气泡的产生。气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低，热压辊温度偏低及室内温湿度不合适等，通常，室内温度宜控制在23-25℃，相对湿度应控制在50％-60％为宜，另外，避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合基材脱离、分层、气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离强度，就必须减少气泡的产生。气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低，热压辊温度偏低及室内温湿度不合适等，通常，室内温度宜控制在23-25℃，相对湿度应控制在50％-60％为宜，另外，避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。
8、塑料薄膜中添加剂的影响塑料薄膜中的添加剂也会影响到粘接牢度
塑料薄膜中添加剂的影响塑料薄膜中的添加剂也会影响到粘接牢度，而且这种影响要一定时期后才表现出来，一般7天以后，而且有逐步下降的趋势。聚乙烯，聚丙烯等薄膜在造粒或制膜时，多半要加入一些辅助剂，诸如：抗氧剂、稳定剂、防粘剂、开口剂等。这些添加剂都是低分子物质，随着时间的推移，会从薄膜的内部逐渐向表面渗透，仔细观察时可发现一层很薄的粉末或石蜡物质，用手摸时会粘在手上，滑滑的，白白的，如果用布块浸醋酸乙脂擦拭，便会抹掉。我们通过观察发现，刚复合好的薄膜短时间内迁移出来的添加剂量并不多，还不至于引起粘结牢度下降，但时间长了，迁移出的添加剂就把胶膜与该基膜隔离开来。破坏了了原有的粘结状态，使复合牢度降低。解决这种故障应把好进料关，选择不用添加剂或少用添加剂的原料，在加工制膜时，更不应人为的加入开口剂。曾经出现过这样一种故障，加工出的洗衣粉包装袋当时并没出现粘接牢度不良问题，然而成品袋经装入洗衣粉后，存放一段时间就出现了印刷基材和复合基材分层的现象，甚至热封处还出现破裂，造成洗衣粉外泄。所包装的洗衣粉主要成为阴离子表面活性剂、衣物荧光剂、非离子表面活性剂、碱性缓冲剂、水软化剂及高效污渍悬浮剂等。经分析故障原因时认为；PET12μ/LDPE80μm复合结构是符合要求的，针对洗衣粉的成份，决定首先从油墨入手解决问题。于是选择了专用PET印刷油墨进行印刷，而后从胶粘剂入手，再次复合、固化后，进行剥离强度测试，再装入该种洗衣粉进行存放，挤压测试，结果故障消除，包装袋不再分层，而且剥离强度符合要求，可见根据不同的内容物选择复合基材、油墨是解决剥离强度不良的一种方法。导致复合薄膜粘结力下降，剥离强度不良的因素很多，胶粘剂配比失调，上胶量不足，涂布不均以及热辊温度偏低等都有可能造成复合膜剥离强度降低，要使复合成品具备较大的粘结力和优良的剥离强度，必须把好每一关，不仅要从选材、油墨、稀释剂、胶粘剂等方面做到质量过硬，还要在操作时认真，负责的态度。
(来自:包装企业网)
