解析斑点问题成因的理论依据
http://www.packltd.cn 时间:2020年4月3日 关注数:826 次 |
摘要：斑点现象虽然千变万化，可是在变化中却有一些基本的理论贯穿其中，了解了这些理论对指导我们分析问题的思路会有很大的帮助。
斑点现象虽然千变万化，可是在变化中却有一些基本的理论贯穿其中，了解了这些理论对指导我们分析问题的思路会有很大的帮助。
1.1 润湿角与表面张力
我们知道，液体与固体接触，在界面上存在三种现象：
第一种情况：液体具有湿润固体表面而易于扩展到整个表面的倾向
第二种情况：液体湿润固体表面并有一定扩展
第三种情况：液体有离开固体的收缩倾向，液体不能湿润固体表面
由以上三种情况可以看出，第一种情况是最好的润湿状态。液体与固体接触平衡后，液体，固体和气体三相交界处形成一个接触角θ（接触角：固液界面的水平线与气液界面的切线通过液体的夹角），这个角由固体表面性质和液体性质所决定，接触角分别为：
θ1≈0°； 0°<θ2>90°； θ3>90°
显然，θ角越小，液体在固体表面上的扩展越大，液体愈容易浸润固体表面，θ＝0°是浸润的极限情况。
也就是接触面的表面张力与液体的表面张力之间的差越大，液体越容易在固体表面铺展开来。
1.2 毛细现象
毛细现象（又称毛细管作用）是指液体在细管状物体内侧，由于内聚力与附着力的差异克服地心引力而上升的现象。而这种现象对于解释印刷油墨部分出现斑点现象也很有帮助。
2 斑点问题具体成因及对策
斑点问题是复合膜中经常出现的问题，斑点一般以出现在浅色油墨面上为主，尤以白墨居多，有时彩墨背后托白墨时也会隐约出现斑点，其实也是出现在白墨上透过彩墨反映出来。有时，没有印刷的薄膜也会出现斑点现象，比如BOPP/乳白PE，PET/AL，只是这种斑点的表现形式与一般的斑点不同。一般情况下，斑点是不规则出现的，如有规律出现则要考虑薄膜平整状态、机械平行状态、热压辊是否有污染、是否有伤痕、上胶辊系统是否有缺陷等因素，理论上讲斑点部位是粘合剂缺失现象的反映，但缺失原因是多种多样的，需具体现象具体分析。
2.1 下机后无斑点，熟化后出斑
一般此种现象出在油墨部位，其主要原因有：
（1）、白油墨太粗糙，油墨中的钛白粉颗粒度大，油墨层中造成微孔现象。
（2）、油墨中粘接料比例小或印刷过程中稀料使用过多，在油墨层中造成有细孔现象。因为油墨层中有细孔现象，这样就给毛细现象的产生提供了条件，在熟化过程中由于分子间的吸引力，粘合剂爬进了油墨的微孔中，造成界面上粘合剂的流失而形成空洞，由表面看就是白斑。
以上两种现象的解决办法：
①更换油墨，使用细度合格的油墨，尽量避免毛细现象的产生从而杜绝白斑的产生。
②提高白墨使用浓度，提高白墨的遮盖性，使斑点不容易反映出来。
③加大粘合剂涂布量，使界面的粘合剂量足以补充因为缺失而造成的空洞。
（3）、粘合剂上胶量偏小造成粘合剂初粘强度低加上进熟化室时间过早。油墨部位相对来讲需要较多的粘合剂填充不平整的油墨界面，在上胶量偏小的情况下，油墨界面粘合剂涂布量就会显得更少了，下机后油墨界面虽然无外观问题，但存在了薄弱环节；另外上胶量会影响初粘强度的大小；同时在进入熟化室的初期，粘合剂被加热，温度升高，因为此时粘合剂并未大量反应形成大分子，粘合剂的粘度下降，初粘强度变得更低，薄膜在加工过程中产生的应力对复合膜产生了剥离作用，造成复合膜卷外层油墨部位出现斑点，透明部位几乎无有。
（4）、残留溶剂量较大，在涂布量少的情况下，原因与上面3介绍的相同。结果是，薄膜在加工过程中产生的应力对复合膜产生了剥离作用，这个时候的现象是复合膜卷里外均出现斑点，斑点在油墨部位居多，并且透明部分也会出现。
以上两种现象解决办法：
加大上胶量或复合完成后在高于20℃的室温下放置2-3小时后，再进入熟化室熟化。
（5）、残留溶剂量大：印刷油墨残留溶剂量大造成整体残留溶剂量大，这样在熟化加热时溶剂气化产生剥离力，一般1mg乙酯在50℃时会变化成0.63ml气体,1mg甲苯在50℃时会变化成0.61ml气体.如果残留溶剂量大了,必然产生大面积剥离，产生斑点甚至是气泡。
解决办法：
对印刷、复合工艺加强干燥效果,减少残留溶剂量。
2.2 下机后就有斑点
产生的原因有：
（1）、粘合剂内聚力大，流动性较差，造成流平性不好，部分界面上没有粘合剂，没有粘接。
解决办法：
更换流平性好的胶粘剂或改变涂布的工作液浓度或改用高线数的网线辊。
（2）、工艺设计时涂布量过小，达不到流动时所需的必备上胶量，造成局部粘合剂的缺失，没有粘接。
解决办法：
改变涂布的工作液浓度，加大涂布量。
（3）、油墨界面粗糙，透明部位无斑点，油墨界面有斑点。粘合剂在油墨界面上流动阻力加大，造成部分界面没有粘合剂粘接。
解决办法：
加大涂布量，适当提高粘合剂工作液浓度或更换油墨。
（4）、第一段烘干效果过高，粘合剂中的溶剂挥发过快，粘合剂层的表面张力提高过快而造成流平性差，使得部分界面没有粘合剂粘接。
解决办法：
调整复合工艺，降低第一段烘道的风量和温度。
（5）、粘合剂本身对乙酯的束缚力低，在第一段烘道中干燥快，使得粘合剂层的表面张力升高过快，流平性降低，造成部分界面没有粘合剂粘接。
解决办法：
调整复合工艺，降低第一段风量温度。
（6）、网线辊堵塞造成粘合剂涂布量减少，降低了流平所必须的量，使得部分界面没有胶粘剂粘接。
解决办法：
使用洗版液清洗网线辊。
（7）、网线辊与使用浓度不相匹配，网墙过宽，造成涂布量不足或粘合剂涂布后需流动的距离过大而无法满足流平的要求，造成界面局部没有胶粘剂粘接。尤其当使用浓度较高，而网线辊线数较少时,此时粘合剂溶液的表面张力与膜的表面张力差较小,运动势能减弱,而网墙宽度又较大,必然带来流平性较差的结果。
解决办法：
更换网辊，使其与粘合剂工作液浓度配套或调整工作液的浓度。
（8）、水份过高
A、天气湿度过大，在工作中由于乙酯的挥发带走热量，水冷凝到胶液中，或冷凝在涂布面上。
B、溶剂水份过大，使工作液中水份较大。
以上两种原因造成了胶液表面张力体系的改变，当涂布在薄膜上烘干时乙酯率先挥发，此时水份在体系中浓度有了较大的提高，使工作液表面张力变大，造成了湿润状态的改变，粘合剂的流动性减弱，造成界面局部没有粘合剂，产生斑点。
解决办法：
加强对溶剂质量的控制,尤其是水份与乙醇总含量应控制在500ppm以下为好；加强对复合环境的监控。
（9）、薄膜表面张力小，造成粘合剂溶液自身表面张力与薄膜张力不匹配，粘合剂不易展平。
解决办法：
对基材进行电晕处理。
（10）、残留溶剂量大, 印刷油墨残留溶剂量大造成整体残留溶剂量大,当在复合时,制品通过热压辊,热压辊温度最高可达75℃,薄膜可受热到50-60℃，这样残留溶剂就要大量快速汽化,产生剥离力,造成大面积斑点现象。
解决办法：
对印刷、复合工艺加强干燥效果, 减少残留溶剂量。
(来自:包装企业网)
