吹塑法及流延法优劣势比较

http://www.packltd.cn 　　时间:2019年10月24日　　关注数:1080 次

摘要：吹塑法在薄膜吹胀过程中，使薄膜在纵、横向都受到不同程度的拉伸，因此在纵横向都有一定的抗撕裂性能，而流延法（又称未拉伸薄膜）因在加工过程中，在纵向上有一定的拉伸，而横向则基本没有拉伸，因此，对于纵横向都有一定力学性能的包装用薄膜，吹塑法薄膜要比流延法更有优势。

吹塑法（或吹膜法）和流延法是聚烯烃薄膜生产加工的两种主要生产工艺方法。吹塑法较早应用于薄膜的生产加工，是一种应用比较广泛的薄膜加工方式，因其生产工艺的局限性和特殊材料无法克服的缺陷，二十世纪八十年代，一种新的薄膜生产加工方式――流延法逐步发展起来，尤其是采用多层共挤的技术，使流延法的薄膜生产加工工艺得以大范围的推广和应用，并逐步应用于各种薄膜包装中。但随着后来设备工艺技术的发展，吹塑法和流延法在包装薄膜中可替代性越来越强，因此在当前国内薄膜生产加工企业经常思考未来薄膜加工主导方向。因此薄膜通平台从多个方面为大家分析两种工艺的特点，供行业内探讨。

薄膜力学性能

吹塑法在薄膜吹胀过程中，使薄膜在纵、横向都受到不同程度的拉伸，因此在纵横向都有一定的抗撕裂性能，而流延法（又称未拉伸薄膜）因在加工过程中，在纵向上有一定的拉伸，而横向则基本没有拉伸，因此，对于纵横向都有一定力学性能的包装用薄膜，吹塑法薄膜要比流延法更有优势。

薄膜厚薄控制

流延法采用平模头，模头内设有特殊滞留槽，能保证材料流动时的均匀一致，并且通过模头的自动调节装置可自动控制模唇间隙的均匀性，控制精度非常高，较厚的薄膜可控制在±3%以下。而吹塑法采用的环形模头及多层叠加的模芯，对加工精度和装配精度要求非常高，厚薄控制难度较大，因此常见的吹塑薄膜厚度控制在±5%左右。尽管最新技术表明，吹塑法目前也能够将薄膜厚度控制在±3%以下，但从全球总体技术水平来看，流延法相比吹塑法在薄膜厚薄控制上更有优势。

生产工艺

流延法的加工设备中，模头至冷辊（成型至定型）的距离一般为10～20mm，熔膜帘很短且在真空吸气罩、气刀及定边装置的帮助下很快定型，产品质量好且稳定。而吹塑法由于熔膜有一个吹胀过程，并依靠空气或水来冷却定型，产品的定型时间长，容易在熔膜阶段受到外界和自身因素的影响。

在塑料成型加工过程中，由于受热分解或低分子析出物极易在口模处产生残留物的堆积，不及时清除极易夹带在膜中，造成内容物中杂质含量超标或在薄膜表面产生明显的划痕。流延法在清理析出物可以不停机清理，清理相对比较容易，但废料相对较多；吹塑法膜泡内的残留物一般通过停机清理口模，相对复杂。

薄膜耐温性能

薄膜的耐温性能主要源于原料树脂本身特性，但吹塑法和流延法工艺对薄膜的耐温性能也有一定的影响。吹塑法因有一个吹胀过程而导致产品的纵、横向的分子受到不同程度的拉伸。产品的耐温度性能和热封性能都会受到一定影响，当产品需要蒸煮消毒（如121℃蒸气）时，成型中被拉伸的分子链受热后有时会出现回缩现象，导致薄膜变形，并且会降低热封连接处的强度而导致漏袋现象。

流延法生产薄膜，分子排列有序，产品冷却速度快，有利于提高产品的透明度、光泽度，且产品质地较软，其耐热及低温适应性好于吹塑法。

生产效率

流延法的生产效率较高，产品质量稳定性好。生产过程中的废料少，且较易实现在线回收边、废料，材料的利用率高。

吹塑法单机产量低，对于小批量订单和定制化订单的排产和成本控制具有明显优势；而流延法单机产量高，适合于大批量订单的排产。

材料选择

在原料选择上，吹塑法和流延法也有很大差异，基本上，都需要尽量选择流动性接近的材料进行互相搭配，吹塑法选择材料熔指较低（一般1~2左右），而流延法选择材料熔指较高（一般3~4）。但市场上提供的低熔指材料较多，材料可替代性较容易，因此在材料工艺选择上，吹塑法优于流延法。

尽管市场上也出现了采用吹塑法配方在流延设备上加工的成功案例，但整体上产量会相应降低。

对于熔体强度较低的材料，需采用下吹法、水冷定型。流延法采用钢制铸片辊（内通冷却水）对薄膜冷却定型，水分不与薄膜直接接触。

对于需蒸煮（121℃蒸气杀菌）的薄膜，无论流延法还是吹塑法都必须选用耐蒸煮级的原材料。非蒸煮级的材料蒸煮后会导致薄膜变硬、变脆及产生白化现象。既影响薄膜的外观，又会导致袋子的耐冲击性和抗压力严重下降，无法达到检测标准和使用要求。

投资费用

吹塑法一次性投资少，厂房占地面积小，设备便宜，投资小见效快（设备加工周期短、安装调试期短、辅助设备及设施少、要求低）。

而流延法的设备、厂房及设施一次性投资非常大，是吹塑法的5至10倍。因而目前吹塑法的应用较流延法显得更多。